在汽车智能化、电动化浪潮持续推进的当下，安全作为基础性能的核心保障，正被重新定义。某汽车智能安全零部件企业深耕汽车被动安全领域，聚焦安全气囊等核心产品。面对订单剧增、物料复杂、空间紧张、信息割裂等现实挑战，企业亟需从传统制造模式中突围，以智能化手段破解生产与物流双重难题，全面提升交付效率与运营水平。
1任务不明确，协同效率低
生产计划与执行脱节，任务下达流程不清晰，现场人员对作业优先级与资源调度掌握不足，导致协同效率低下、响应迟缓，影响整体产线节奏。
2订单管理混乱，交付风险加剧
缺乏统一的订单管理与追溯机制，订单状态更新滞后、物料准备与发运节奏脱节，影响交付准确性与客户满意度。
3 库存积压，资源占用严重
由于物料流转效率不高、补货与消耗不匹配，库存结构失衡，出现原材料冗余与成品滞留并存的现象，不仅占用大量仓储空间，还增加管理与运营成本。
为化解上述难题，企业联手宇锋智能，打造贯通原料存储、产线制造、搬运配送等区域的智能工厂项目。
此项目核心设备包含立库系统、输送系统、PTL亮灯拣选系统等。物料配送由CTU和潜伏式全向式AGV协同完成，实现取料、上料无人化操作；产品发运则与自动包装系统协同，确保从原料、半成品、成品出入库到辅料上下线的全域信息共享与数据可追溯。通过加强数据整合、全流程自动化及全场景数字化，实现了工厂内部的数字化、可视化管理，有效提升客户运营效率与决策准确性，助力其迈向智能高效发展。
针对原材料价格不断上涨、人工成本持续高攀等实际情况，试拣料流程上面临很多问题，如人工操作失误、拣料效率低下等。为此，宇锋智能为其设计并实施了PTL亮灯拣选系统结合CTU料箱机器人的解决方案，帮助降低人工拣料误差、提升整体作业效率。
该系统具备多项优势：实时更新库存与拣选任务，保障物料准时送达；灵活响应生产计划，适应多变订单与调度；支持全过程数据追踪，为客户优化生产流程与库存管理提供有力支撑，推动精益化运作落地。
● 主要难点与解决方案 ●
难点一 保障客户需求前提下有效控制成本
解决方案：
为响应客户降本诉求，项目选用变轨堆垛机，可在多个巷道间灵活运行，效率优先前提下，大大减少了设备的投入。
难点二 有限空间内实现存储增效与信息化贯通
解决方案：
在厂房布局固定、高度受限、车间通道狭窄的条件下，宇锋智能通过优化多功能分区布局，提升存储能力与作业效率，并最大限度打通信息化管理路径。
●针对大批量物料的存储需求，引入原材料卷料库及半成品、辅料智能仓，一改传统人工地堆、平库存储的方式，实现单位容量成倍提升。
●全厂区内输送线、提升机、AGV、堆垛机等设备的联动，贯穿全楼层，达成产线库区之间，多物料实时补给、存储，实现各工序节点的自动化对接，推动厂内综合时效大变革！
难点三 原材料尺寸大
解决方案：
●针对布卷料轴尺寸大（长3.2米、重达1吨）的特点，宇锋智能定制开发非标潜伏式全向式AGV，实现布卷的自动化搬运。该方案具备更强的灵活性与可移动性，有效降低厂房布局成本，提升空间利用率，确保物料搬运过程安全、无变形。
●在立体存储环节，宇锋智能同步定制堆垛机货叉结构，精准适配布卷特性，确保系统高效稳定运行。
难点四 载具规格多样
解决方案：
针对厂内多种规格料箱及纸箱并存的实际情况，为满足大批量、多品类半成品及成品在仓储与流转过程中的智能物流与精益管理需求，宇锋智能采用料箱式堆垛机立库方案，实现单位存储量的多倍增长。
该方案所配套的堆垛机选用双伸位可调夹抱式伸缩叉，具备出色的灵活适应能力，可根据不同料箱、纸箱的规格自动调整伸缩长度，通过与提升机、输送线等空中物流设备协同运作，进一步优化厂内物料运输路径；并结合宇锋智能自主研发的WMS、WCS、EFMS系统，实现“人、机、料、法、环”全链路数据贯通与信息闭环，全面推动智能物流体系与精益管理模式的深度融合与落地。
面对汽车零部件制造企业的智能化转型升级所面临的挑战，宇锋智能为该企业量身打造智能物流解决方案，成功突破空间、物料、信息瓶颈，实现仓储-生产-配送全链路自动化协同与信息贯通，显著提升其运营效能与交付保障率，加速迈向精益化运营新高度。
皖公网安备 34012302000783号